インクへの顔料カーボンブラックの塗布

黒水性インクは、水、顔料カーボンブラック、樹脂、アミン水、エマルジョンを混合して合成された化学製品です。 印刷中にインクタンクからインク転写システムにポンプで送られます。 顔料カーボンブラックは黒インクの主な顔料であり、その性能は黒インクの製品品質と印刷物の美観に直接影響します。 私たちが毎日目にするカーボンブラック粉末は、球形の粒子ではなく、形成プロセス中に一緒になる凝集体、それ自体の小さな単位です。 ただし、元の粒子サイズのサイズと分布は依然として重要な基本特性の1つであり、インクの黒さや色調にも影響します。

印刷物の製造工程において、オペレーターは、水性インクの粘度と濃度範囲を安定して制御し、製品が色差の発生を低減できることを望んでいます。 ただし、10〜20分後、ダーティバージョンが生成されます。 周囲の環境の影響により、顔料カーボンブラックが沈殿し始めます。 ただし、水、樹脂、アミン水が徐々に蒸発すると、水性インクは濃くなり、固化することもあります。つまり、pH値は粘度が高くなるにつれて低下します。

現在、市場に出回っている完成品のほとんどは炉法で製造されています。 顔料カーボンブラックとして、分散性を向上させるために、酸化後処理を行い、表面の酸素イオン含有量を増やし、分散しやすくしています。 それどころか、酸化後処理製品がないものでは、分散がはるかに悪くなります。 インクの光沢に対する顔料カーボンブラックの影響、インクの光沢は、インク自体に対するカーボンブラックの性能、骨材の分散の質、および骨材の粒子サイズに依存します。 例えば、高速分散後、インクに均一に分散され、本来の粒度の細かさを実現します。 粒子サイズが細かいほど、光沢が高くなります。 逆に、元の粒度が大きい場合、または完全に分散していない場合は、サイドグロスが低下します。

インクは非常に薄いフィルムであるため、インクに使用されるカーボンブラックとビヒクルは多孔質表面に浸透する傾向があり、より多くの基材がフィルムから突き出ることができます。 この効果は、ペーストインクよりも液体インクの方が顕著です。 酸化後のカーボンブラックは、粘度が低く流動性の高いインクになります。 その理由は、表面に化学的に吸着した酸素含有化合物が界面活性剤のように作用し、カーボンブラックの表面が濡れやすくなり、分散後の分散性と安定性が大幅に向上するためです。 酸化後処理後、表面の酸素含有基が多いほどPH値は低くなりますが、カーボンブラックの吸湿性は大幅に向上します。 水性インク中の黒の分散。